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España Completo molde de pré-forma de garrafa PET processo de design
A primeira etapa: a análise e digestão das imagens 2D e 3D do produto, que inclui os seguintes aspectos:
1. A geometria do produto.
2. Dimensões, tolerâncias e referências de design dos produtos.
3. Os requisitos técnicos do produto (ou seja, condições técnicas).
4. Nome, encolhimento e cor do plástico utilizado no produto.
5. Requisitos de superfície dos produtos.
Etapa 2: Determinação do tipo de injeção
A determinação das especificações de injeção é baseada principalmente no tamanho e lote de produção de produtos plásticos. Quando o projetista escolhe a máquina de injeção, a principal consideração é sua taxa de plastificação, volume de injeção, força de fixação, área efetiva do molde instalado (espaçamento entre os tirantes da máquina de injeção), módulo de volume, forma de ejeção e comprimento fixo . Caso o cliente tenha fornecido o modelo ou especificação da injeção utilizada, o projetista deve verificar seus parâmetros, e caso não atenda aos requisitos, deve ser discutido com o cliente para substituição.
Etapa 3: Determinação do número de cavidades e disposição das cavidades
A determinação do número de cavidades do molde é baseada principalmente na área projetada do produto, forma geométrica (com ou sem tração lateral), precisão do produto, tamanho do lote e benefícios econômicos.
O número de cavidades é determinado principalmente de acordo com os seguintes fatores:
1. O lote de produção do produto (lote mensal ou lote anual).
2. Se o produto tem tração lateral do núcleo e seu método de tratamento.
3. As dimensões do molde e a área efetiva do molde de injeção (ou a distância entre os tirantes da máquina de injeção).
4. O peso do produto e o volume de injeção da máquina injetora.
5. A área projetada e a força de fixação do produto.
6. Precisão do produto.
7. Cor do produto.
8. Benefícios econômicos (valor de produção de cada conjunto de moldes).
Esses fatores às vezes são mutuamente restritivos, portanto, ao determinar o esquema de projeto, ele deve ser coordenado para garantir que suas principais condições sejam atendidas. Depois que o número de propriedades fortes é determinado, o arranjo das cavidades e o layout das posições das cavidades são realizados. O arranjo da cavidade envolve o tamanho do molde, o design do sistema de canal, o equilíbrio do sistema de canal, o design do mecanismo de tração do núcleo (slider), o design do núcleo de inserção e o design da câmara quente sistema. Os problemas acima estão relacionados com a seleção da superfície de separação e a posição do portão, portanto, no processo de projeto específico, os ajustes necessários devem ser feitos para alcançar o projeto mais perfeito.
Etapa 4: Determinação da superfície de partição
A superfície de separação foi especificada em alguns desenhos de produtos estrangeiros, mas em muitos projetos de moldes, ela deve ser determinada pelo pessoal do molde. De um modo geral, a superfície de separação no plano é mais fácil de manusear e, às vezes, encontra uma forma tridimensional. A superfície de separação deve receber atenção especial. A seleção de sua superfície de partição deve seguir os seguintes princípios:
1. Não afeta a aparência do produto, especialmente para produtos com requisitos claros de aparência, mais atenção deve ser dada ao impacto da digitação na aparência.
2. É benéfico garantir a precisão do produto.
3. É benéfico para o processamento de moldes, especialmente o processamento de cavidades. Agência de reintegração.
4. É benéfico para o projeto do sistema de vazamento, sistema de exaustão e sistema de refrigeração.
5. É vantajoso para a desmoldagem do produto, e garante-se que o produto fique na lateral do molde móvel quando o molde for aberto.
6. É conveniente para inserções de metal.
Ao projetar o mecanismo de separação lateral, deve-se garantir que ele seja seguro e confiável e tentar evitar interferência com o mecanismo de configuração, caso contrário, um mecanismo de primeiro retorno deve ser definido no molde.
A sexta etapa: a determinação da base do molde e a seleção de peças padrão
Após a determinação de todos os conteúdos acima, a base do molde será projetada de acordo com os conteúdos pré-determinados. Ao projetar a base do molde, escolha o máximo possível a base do molde padrão e determine a forma, especificação e espessura das placas A e B da base do molde padrão. As peças padrão incluem peças padrão gerais e peças padrão específicas do molde. Peças padrão comuns, como fixadores, etc. Peças padrão específicas do molde, como anel de posicionamento, manga de entrada, haste de pressão, tubo de pressão, coluna guia, manga guia, mola específica do molde, elementos de resfriamento e aquecimento, mecanismo de separação secundária e componentes padrão para posicionamento de precisão, etc. Ressalta-se que ao projetar o molde, a base do molde padrão e as peças padrão devem ser selecionadas o máximo possível, pois grande parte das peças padrão já foram comercializadas e podem ser adquiridas no mercado em a qualquer momento, o que é extremamente importante para encurtar o ciclo de fabricação e reduzir o custo de fabricação. vantajoso. Depois que o tamanho do comprador é determinado, é necessário realizar os cálculos de resistência e rigidez necessários para as peças relacionadas ao molde para verificar se a base do molde selecionada é adequada, especialmente para moldes grandes, o que é particularmente importante.
Etapa 7: Projeto do sistema de gating
O projeto do sistema de gating inclui a seleção do corredor principal, a determinação da forma da seção transversal e do tamanho do corredor. Se for utilizado um portão pontiagudo, a fim de garantir o desprendimento da corrediça, deve-se atentar também para o projeto do dispositivo de remoção do portão. Ao projetar o sistema de portão, o primeiro passo é selecionar a localização do portão. Se a seleção da localização do portão é apropriada ou não, afetará diretamente a qualidade de moldagem do produto e se o processo de injeção pode prosseguir sem problemas. A seleção do local do portão deve seguir os seguintes princípios:
1. A localização do portão deve ser selecionada o mais longe possível na superfície de separação, de modo a facilitar o processamento do molde e a limpeza do portão.
2. A distância entre a posição da comporta e as várias partes da cavidade deve ser a mais consistente possível, e o processo deve ser o mais curto (geralmente, é difícil conseguir uma comporta grande).
3. A posição do portão deve garantir que, quando o plástico for injetado na cavidade, ele fique voltado para a parte larga e de paredes grossas da cavidade para facilitar a entrada do plástico.
4. Evite que o plástico corra para a parede da cavidade, núcleo ou inserto quando flui para dentro da cavidade, para que o plástico possa fluir para cada parte da cavidade o mais rápido possível e evite a deformação do núcleo ou inserto.
5. Tente evitar marcas de solda no produto. Se isso acontecer, faça as marcas de derretimento no local sem importância do produto.
6. A localização do portão e a direção de injeção do plástico devem ser tais que o plástico possa fluir uniformemente na direção paralela da cavidade quando for injetado na cavidade e seja propício à descarga do gás na cavidade .
7. O portão deve ser projetado na parte mais fácil de remover do produto e, ao mesmo tempo, não deve afetar a aparência do produto tanto quanto possível.
Etapa 8: Projeto do sistema ejetor
A forma de ejeção do produto pode ser resumida em três categorias: ejeção mecânica, ejeção hidráulica e ejeção pneumática. A ejeção mecânica é o último elo no processo de moldagem por injeção, e a qualidade da ejeção determinará, em última análise, a qualidade do produto. Portanto, a ejeção do produto não pode ser ignorada. Os seguintes princípios devem ser observados ao projetar um sistema ejetor:
1. Para evitar que o produto seja deformado por ejeção, o ponto de empuxo deve estar o mais próximo possível do núcleo ou da peça de difícil desmoldagem. A disposição dos pontos de empuxo deve ser o mais equilibrada possível.
2. O ponto de empuxo deve ser aplicado na parte onde o produto pode suportar a maior força e na parte com boa rigidez, como a nervura, flange, borda da parede de produtos do tipo concha, etc.
3. Tente evitar que o ponto de empuxo aja na superfície fina do produto, para evitar que o produto fique branco e alto, como produtos em forma de concha e produtos cilíndricos, a maioria dos quais são ejetados por placas de empuxo.
4. Tente evitar que as marcas de ejeção afetem a aparência do produto, e o dispositivo de ejeção deve estar localizado na superfície oculta ou na superfície não decorativa do produto. Para produtos transparentes, atenção especial deve ser dada à escolha da posição e forma de ejeção.
5. A fim de tornar o produto uniformemente estressado durante a ejeção, e para evitar a deformação do produto devido à adsorção a vácuo, ejeção composta ou formas especiais de sistemas de ejeção são frequentemente usados, como pushrod, push plate ou pushrod, pushrod tubo de ejeção composto, ou use a haste de entrada de ar, bloco de pressão e outros dispositivos fixos e, se necessário, uma válvula de entrada deve ser instalada.
Etapa 9: Projeto do sistema de refrigeração
O projeto do sistema de resfriamento é uma tarefa tediosa, e é necessário considerar o efeito de resfriamento, a uniformidade do resfriamento e a influência do sistema de resfriamento na estrutura geral do molde. O projeto do sistema de refrigeração inclui o seguinte:
1. A disposição do sistema de refrigeração e a forma específica do sistema de refrigeração.
2. Determine a localização e o tamanho específicos do sistema de resfriamento.
3. Peças-chave, como o resfriamento do núcleo do modelo móvel ou inserções.
4. Resfriamento de sliders laterais e sliders laterais.
5. Projeto de componentes de refrigeração e seleção de componentes padrão de refrigeração.
6. Projeto da estrutura de vedação.
Etapa 10:
O dispositivo de guia no molde de injeção de plástico foi determinado quando a base do molde padrão é usada. Em circunstâncias normais, os projetistas só precisam selecionar de acordo com as especificações da base do molde. No entanto, quando é necessário um dispositivo de guia preciso de acordo com os requisitos do produto, o projetista deve realizar um projeto específico de acordo com a estrutura do molde. A guia geral é dividida em: guia entre os moldes móveis e fixos; a guia entre a placa de pressão e a placa fixa da haste de pressão; a guia entre a haste da placa de pressão e o gabarito móvel; a guia entre o assento do molde fixo e o empurrador pirata. Devido à limitação da precisão de usinagem ou à redução da precisão de correspondência do dispositivo de guia geral após um período de uso, isso afetará diretamente a precisão do produto. Portanto, para produtos com requisitos de precisão mais altos, os elementos de posicionamento de precisão devem ser projetados separadamente, alguns dos quais foram padronizados, como pinos de posicionamento cônicos, blocos de posicionamento, etc. estão disponíveis para seleção, mas alguns dispositivos de orientação e posicionamento de precisão devem ser especialmente projetado de acordo com a estrutura específica do módulo.
O décimo primeiro passo: a seleção do aço do molde
A seleção de materiais para as peças formadoras do molde (cavidade, núcleo) é determinada principalmente de acordo com o lote de produtos e o tipo de plástico. Para produtos de alto brilho ou transparentes, são usados principalmente 4Cr13 e outros tipos de aço inoxidável martensítico resistente à corrosão ou aço endurecido pelo envelhecimento. Para produtos plásticos reforçados com fibra de vidro, deve-se usar aço temperado com alta resistência ao desgaste, como Cr12MoV. Quando o material do produto é PVC, POM ou contém aço inoxidável resistente à corrosão e retardante de chamas.
Etapa 12: desenhe o desenho de montagem
Depois que a base do molde de alinhamento e o conteúdo relacionado são determinados, o desenho da montagem pode ser desenhado. No processo de desenho dos desenhos de montagem, o sistema de fundição selecionado, sistema de resfriamento, sistema de extração do núcleo, sistema de ejeção, etc. foram ainda mais coordenados e aperfeiçoados para obter um design relativamente perfeito da estrutura.
O décimo terceiro passo: o desenho das principais partes do molde
Ao desenhar o diagrama de cavidade ou núcleo, é necessário verificar se o tamanho da moldagem, a tolerância e a inclinação da desmoldagem estão coordenados e se a base do projeto está coordenada com a base do projeto do produto. Ao mesmo tempo, a fabricação da cavidade e do núcleo durante o processamento e as propriedades mecânicas e confiabilidade durante o uso também devem ser consideradas. Para o desenho do diagrama de peças estruturais, quando a base do molde padrão é usada, a maioria das peças estruturais que não a base do molde padrão podem ser desenhadas sem desenhar o diagrama da peça estrutural.
Etapa 14: Revisão de desenhos de projeto
Após a conclusão do projeto do desenho do molde, o projetista do molde enviará o desenho do projeto e os dados originais relacionados ao supervisor para revisão.
O revisor deve revisar sistematicamente a estrutura geral, o princípio de funcionamento e a viabilidade de operação do molde de acordo com a base de projeto relevante fornecida pelo cliente e os requisitos do cliente.
Etapa 15: Referenciamento de desenhos de projeto
Após a conclusão do desenho do projeto do molde, ele deve ser imediatamente enviado ao cliente para aprovação. Somente após a concordância do cliente, o molde pode ser preparado e colocado em produção. Quando o cliente tem uma opinião importante e precisa fazer grandes revisões, ela deve ser redesenhada e depois entregue ao cliente para aprovação até que o cliente fique satisfeito.
Etapa 16:
O sistema de exaustão desempenha um papel vital para garantir a qualidade de moldagem do produto. Os métodos de exaustão são os seguintes:
1. Use o slot de exaustão. A ranhura de exaustão geralmente está localizada na última parte da cavidade a ser preenchida. A profundidade da ranhura de escape varia com o plástico e é basicamente determinada pela folga máxima permitida pelo plástico sem flash.
2. Use a folga correspondente do núcleo, inserções, hastes, etc. ou bujões de exaustão especiais para exaustão.
3. Às vezes, para evitar a deformação do vácuo causada pelo trabalho em andamento, é necessário projetar a agulha de exaustão.
Conclusão: Combinando os procedimentos de projeto de molde acima, alguns deles podem ser considerados em conjunto, e alguns deles precisam ser considerados repetidamente. Como os fatores são muitas vezes contraditórios, eles devem ser continuamente demonstrados e coordenados no processo de projeto para obter um melhor negócio, principalmente o conteúdo relacionado à estrutura do molde, que deve ser levado a sério, e muitas vezes vários planos devem ser considerados ao mesmo tempo . Essa estrutura lista as vantagens e desvantagens de vários aspectos, tanto quanto possível, analisa-os um a um e os otimiza. Os motivos estruturais afetarão diretamente a fabricação e o uso do molde, e mesmo todo o conjunto de moldes será descartado se as consequências forem graves. Portanto, o projeto do molde é um passo fundamental para garantir a qualidade do molde, e seu processo de projeto é um projeto sistemático.
